简述氧化沟工艺？

一、简述氧化沟工艺？

氧化沟属于活性污泥处理工艺的一种变形工艺，一般采用转刷等表面曝气设备；氧化沟采用环形沟渠型式，混合液在氧化沟曝气器的推动下作水平流动（平均流速＞0.3m/s）氧化沟采用延时曝气，不需初沉池，且不采用污泥消化处理；氧化沟的污泥负荷在0.05~0.10kgBOD5/kgMLSS.d之间；污泥负荷和污泥龄的选取，要考虑污水硝化和污泥稳定化两个因素，一般污泥龄为10~30d。氧化沟分为很多种类型，如传统转刷曝气氧化沟、三沟式氧化沟、卡鲁塞尔氧化沟、奥贝尔氧化沟、一体化氧化沟、微曝氧化沟，因此具体流程要分情况考虑，可以参照活性污泥法处理的工艺流程。

二、IC工艺优势简述？

IC反应器的构造及其工作原理决定了其在控制厌氧处理影响因素方面比其它反应器更具有优势。

（1）容积负荷高：IC反应器内污泥浓度高，微生物量大，且存在内循环，传质效果好，进水有机负荷可超过普通厌氧反应器的3倍以上。

（2）节省投资和占地面积：IC反应器容积负荷率高出普通UASB反应器3倍左右，其体积相当于普通反应器的1/4~1/3左右，大大降低了反应器的基建投资。而且IC反应器高径比很大（一般为4~8），所以占地面积特别省，非常适合用地紧张的工矿企业。

（3）抗冲击负荷能力强,大量的循环水和进水充分混合，使原水中的有害物质得到充分稀释，大大降低了毒物对厌氧消化过程的影响。

三、氯甲烷工艺过程简述？

甲烷氯化物装置副产的氯化氢气体与新鲜甲醇蒸气在一定温度、压力下混合进入氢氯化反应器，反应器为列管固定床式，管内装有催化剂，在催化剂作用下，氯化氢和甲醇反应生成一氯甲烷和水。反应热由管间流动的热媒导热油移出。移出反应热的导热油与原料系统预热后再返回到氢氯化反应器循环使用，以维持反应系统温度。含有一氯甲烷、过量氯化氢、水及少量未反应甲醇和副产物二甲醚反应混合气体进入激冷塔激冷液为质量分数21%稀盐酸，经汽提塔提纯后送至界外。激冷槽出来的湿氯甲烷气体通过酸冷凝器冷凝后进入反应产品分离器。冷凝液靠重力返回到激冷塔，湿气体经除沫器进入硫酸干燥塔。该塔用于除去气体中含有的少量水、甲醇和二甲醚。

四、简述砂型铸造工艺过程？

砂型铸造工艺过程包括以下几个步骤：模具制备、芯子制备、铸造准备、金属液的铸注、冷却、脱模和后处理。首先，根据零件图样制作砂型模具，通常需要使用砂型材料和粘结剂。其次，若需要内部结构，则需要制作芯子。接着，将金属熔化至要求温度并去除杂质，准备铸造。之后，将金属液铸注入模具中，在冷却固化之后脱模取出铸件。最后，进行后处理，如切割、打磨、表面处理等。这种工艺通常用于生产大批量零件，具有成本低、适应性广等优点，但由于砂型和芯子需要制备，时间和成本也较高。

五、汽化除尘工艺简述？

（1）水煤浆在气化炉中经过燃烧反应产生的工艺气进入一级文丘里洗涤器，去除大部分的粉尘颗粒，再进入分水罐进行浸洗和分水后，工艺气从底部进入二级文丘里洗涤器；二级文丘里洗涤器自下而上依次为渐扩管、喉管和渐缩管；

（2）在二级文丘里洗涤器喉管和/或渐缩管注入吸附剂，吸附剂颗粒经过喉管处的喷淋水润湿，沿洗涤器自下而上与工艺气中剩余的粉尘颗粒发生撞击吸附；

（3）吸附粉尘的吸附剂颗粒经旋风分离器分离后进行再生，工艺气送入布袋除尘器进行过滤除尘后，进入下一工艺单元。

六、简述圆锥的加工工艺？

不同的结构和不同的精度要求的加工方法是不一样的； 比如铸造变径管也是圆锥的，机床主轴和刀具接合面也是圆锥的，精度是完全不一样。

七、简述砌块施工工艺？

砌块施工技术是建筑工地上常用的一种技术，它常常用来砌建钢筋混凝土墙、地砖、屋顶和烟囱烟道等部位。

砌块构件施工要点包括：

1. 材料准备：包括砖、水泥、砂浆等材料的准备，同时还需要准备工具和模板。

2. 布局：按照设计图纸将砖块摆放在正确的位置，并使用统一标准测量器具检查墙体垂直度和水平度。

3. 砌筑：在砖块上铺上一层粘结材料，再搭建砖块，并使用水平仪器检查砖块的位置和水平度。

4. 砖缝处理：使用砌缝剂填充砖缝，利用抹子抹平砖缝，然后清理多余的砌缝剂。

5. 砌筑结构部位的安装：如门窗洞口、排烟管道、气孔等，要根据设计图纸安装，并注意在施工期间保护或避开这些结构部位。

6. 打磨和砂浆填补：使用抛光机器对墙面进行打磨，如果出现砖块长短不一的情况，可以使用砂浆填补。

总的来说，砌块施工技术的施工工艺过程相对简单，但需要注意一些细节问题，包括材料准备、墙体布置等。为了保证质量，墙体必须满足垂直度和水平度等标准，同时还要注意保护和安装墙体结构部位。

八、简述镗孔的工艺问题？

（1）切削振动

镗孔加工时产生的切削振动随切削速度的提高而增大， 限制了切削速度的提高。而且切削振动造成刀片易损坏，换刀频繁，致使设备开动率降低。

（2）主轴负载偏高

镗孔工艺为节能降耗且避免设备能力浪费，生产线未选用大功率的加工中心。因此在加工铸铁缸孔时机床在满负荷状态下工作。由于机床功率的限制，不能通过增大进给量或增加切削刀片的数量来提高材料去除率。

（3）夹具、前导向的安装不正确

装配调整时，输送滑台处于靠死挡铁定位、柱塞缸将滑台锁紧于滑座上，消除了导轨运动间隙的状态之下。在此状态下调整的夹具、前导向的安装误差对加工精度的影响。

（4）镗孔切削油的性能不足

由于镗孔工艺的切削量和切削速度均不大，但散热条件差且排屑困难，造成镗孔内部工艺环境复杂产生误差。

九、简述炼钢的工艺要求？

炼钢利用转炉内的氧化性环境将铁水中过量的碳氧化成一氧化碳和二氧化碳，达到钢水要求的碳含量。当然在炼钢厂房内一般来说还要有转炉之前的铁水脱硫预处理，转炉出钢后的钢水精炼（LF或LF+RH或LF+VD，VOD等），完成精炼后用行车调运至连铸机的大包回转台，进行连铸浇铸的工序环节，为后续的轧钢厂提供钢坯原料。

整个联合钢铁厂的工艺流程为：原料码头（各种原料集中卸载存放区域）——烧结（矿石造块或造球团）——高炉（炼铁）——炼钢（铁水预处理-转炉或电炉-精炼-连铸）-轧钢

炼钢工艺过程

造渣：调整钢、铁生产中熔渣成分、碱度和粘度及其反应能力的操作。目的是通过渣——金属反应炼出具有所要求成分和温度的金属。例如氧气顶吹转炉造渣和吹氧操作是为了生成有足够流动性和碱度的熔渣，以便把硫、磷降到计划钢种的上限以下，并使吹氧时喷溅和溢渣的量减至最小。

出渣：电弧炉炼钢时根据不同冶炼条件和目的在冶炼过程中所采取的放渣或扒渣操作。如用单渣法冶炼时，氧化末期须扒氧化渣；用双渣法造还原渣时，原来的氧化渣必须彻底放出，以防回磷等。

熔池搅拌：向金属熔池供应能量，使金属液和熔渣产生运动，以改善冶金反应的动力学条件。熔池搅拌可藉助于气体、机械、电磁感应等方法来实现。

电炉底吹：通过置于炉底的喷嘴将N2、Ar、CO2、CO、CH4、O2等气体根据工艺要求吹入炉内熔池以达到加速熔化，促进冶金反应过程的目的。采用底吹工艺可缩短冶炼时间，降低电耗，改善脱磷、脱硫操作，提高钢中残锰量，提高金属和合金收得率。并能使钢水成分、温度更均匀，从而改善钢质量，降低成本，提高生产率。

熔化期：炼钢的熔化期主要是对平炉和电炉炼钢而言。电弧炉炼钢从通电开始到炉料全部熔清为止、平炉炼钢从兑完铁水到炉料全部化完为止都称熔化期。熔化期的任务是尽快将炉料熔化及升温，并造好熔化期的炉渣。

氧化期和脱炭期：普通功率电弧炉炼钢的氧化期，通常指炉料溶清、取样分析到扒完氧化渣这一工艺阶段。也有认为是从吹氧或加矿脱碳开始的。氧化期的主要任务是氧化钢液中的碳、磷；去除气体及夹杂物；使钢液均匀加热升温。脱碳是氧化期的一项重要操作工艺。为了保证钢的纯净度，要求脱碳量大于0.2％左右。随着炉外精炼技术的发展，电弧炉的氧化精炼大多移到钢包或精炼炉中进行。

精炼期：炼钢过程通过造渣和其他方法把对钢的质量有害的一些元素和化合物，经化学反应选入气相或排、浮入渣中，

十、储能生产工艺简述？

（1）电芯堆叠：该工序是制备模组的第一道工序。将检测合格后的成品电芯与侧板、端板、盖板、连接片等组件进行配对上线，然后将电芯根据一定的串并联顺序进行堆叠。

（2）子模块电芯极耳焊接：该工序是制备模组的第二道工序。将堆叠好的子模块，通过激光技术将正极耳和负极耳按照技术要求分别焊接在回流排上；正极耳与汇流排、负极耳与回流排焊接分别需要不同的过程参数。

3）子模块入壳：该工序是制备模组的第三道工序。通过机器人将子模块自动放入壳体中形成模组。

（4）子模块间极耳连接：该工序是制备模组的第四道工序。通过激光技术将正极耳和负极耳按照技术要求分别焊接在回流排上，在子模块间进行极耳的串联连接。

（5）采样线连接：该工序是制备模组的第五道工序。通过激光技术将采样板采样端子按照技术要求焊接在回流排上。

（6）模组组装：该工序是制备模组的第六道工序。通过机器人将端板和侧板自动组装至模块上，通过激光技术，按照技术要求完成焊接。

（7）模组测试：对成品模组进行性能检验，完成后将合格的成品模组包装入库。